"1С-Логистика: Управление складом", внедренная компанией "Интелком", обеспечила бесперебойное снабжение парфюмерно-косметического производства на фабрике "Аромат"

ОАО "Аромат" - ведущий контрактный производитель парфюмерии и косметики в России. Предприятие одним из первых в нашей стране начало работать по системе полного сервиса - начиная от подбора ингредиентов для парфюмерии и косметики, заканчивая разработкой дизайна продукта. И все это - в соответствии со стандартами качества заказчика.  
 
В парфюмерно-косметическом производстве используется большое количество  ингредиентов и комплектующих (свыше 10 000). Их ассортимент постоянно обновляется. Комплектующие зачастую отличаются друг от друга по малозаметным признакам, например, по оттенку цвета, длине или диаметру прозрачной полиэтиленовой трубочки и т.п. Для обеспечения высоких темпов отгрузки материалов и комплектующих, повышения качества и эффективности работы персонала, снижения пересортицы и уменьшения зависимости от человеческого фактора руководство фабрики решило открыть новый многоярусный склад и внедрить на нём новую систему управления.
 
Были сформулированы следующие требования к этой системе:
• Для оперативного, исключающего разночтения, обмена данными между производством и складом система должна быть интегрирована с корпоративной ERP-системой "1С:Управление производственным предприятием", которая уже использовалась на фабрике.
 
• Система должна позволять отгружать в первую очередь остатки, вернувшиеся с производства, что помогло бы избежать перенасыщения склада такими материалами и снизить потери в процессе их хранения.
 
• Система должна автоматизировать приемку и распределение товара по местам хранения, а также облегчить поиск уникальных товарных позиций на складе с целью их дальнейшей отгрузки в производство. Ранее это выполнялось практически вручную. Зачастую, информацией о текущем местоположении необходимых комплектующих обладал только один сотрудник склада. В случае его отсутствия или увольнения было крайне сложно найти и своевременно отгрузить в производство требуемые ингредиенты или комплектующие. На поиск некоторых позиций уходило до нескольких суток, при этом работникам склада приходилось подолгу задерживаться после окончания рабочего дня. Иногда в итоге затягивались сроки выполнения производственных заданий.
 
• Требовалось обеспечить полноценный входной контроль качества материалов и комплектующих. Ранее были случаи отгрузки некондиции или пересортицы на производство. Это приводило к вынужденному простою производства и, как результат, к убыткам и увеличению сроков исполнения заказов.
 
В качестве основы для создания системы автоматизации складского комплекса руководство ОАО "Аромат" выбрала отечественную WMS-систему "1С-Логистика: Управление складом 3.0". Эта система обладает широкими функциональными возможностями, поддерживает работу различных типов складского оборудования, облегчающего выполнение вышеперечисленных задач, и может быть легко интегрирована с уже используемой в компании системой "1С:Управление производственным предприятием 8", поскольку обе системы построены на одной технологической платформе "1С:Предприятие 8".
В качестве исполнителя проекта была выбрана 1С:Франчайзи ООО "Интелком", имеющая значительный опыт и отработанную методологию автоматизации складов производственных предприятий.
 
Проект был выполнен за 4 месяца. При этом не допускалось остановки производства. Своевременный ввод в эксплуатацию нового складского комплекса с новой системой управления обеспечили готовность фабрики к очередному сезону пиковой загрузки производства.
 
Интеграция с системой "1С: Управление производственным предприятием" позволила сотрудникам производства получать оперативную информацию о состоянии склада и результатах входного контроля качества материалов и комплектующих, а сотрудникам склада - вовремя получать задания на подготовку к передаче в производство всего необходимого для выпуска продукции.
 
Более удобной и продуманной стала схема приемки, размещения и отгрузки материалов на складе предприятия. Это позволило увеличить на 30 % пропускную способность складов, оптимизировать передвижение персонала и техники для комплектации заказов и сократить время выполнения складских операций, при этом полностью исключив отрицательное влияние "человеческого фактора". Вся информация о местонахождении того или иного товара теперь отображается в системе, что позволяет оперативно собирать необходимые материалы на производство и не допускать простоев. Сократились потери, возникающие по причине ненадлежащих условий хранения товаров (нарушение целостности упаковки, загрязнение или рассыпание комплектующих и т.д).
 
Персонал склада позитивно отреагировал на внедрение современной WMS-системы, поскольку она упростила выполнение множества стандартных складских операций, ускорила проведение инвентаризаций, существенно облегчила отбор и комплектацию заказов на отгрузку в производство, избавила сотрудников от необходимости работать сверхурочно по непроизводственным причинам.
 
Теперь фабрика "Аромат" способна более эффективно справляться с пиковыми нагрузками, быстро и качественно выполнять любые заказы, в том числе в преддверии новогодних и весенних праздников, когда парфюмерная и косметическая продукция особенно востребована.
 
Светлана Фалюта, руководитель проекта автоматизации склада ОАО "Аромат", отмечает: "Основным эффектом от применения системы управления складом стала минимизация влияния "человеческого фактора" на работу склада, обеспечение производства ингредиентами и комплектующими стало значительно более ритмичным и предсказуемым. В результате внедрения системы стало возможным обеспечение производства на три рабочие смены вперед, чтобы полностью исключить возможные простои в работе производственных линий".